15. April 2018<\/p>\n<\/div>
Blechbiegen 4.0<\/h1><\/div>Eine ist gr\u00f6\u00dfer und beeindruckender als die Andere: Im Werk der Salvagnini Maschinenbau GmbH im \u00f6sterreichischen Ennsdorf reiht sich eine Blechbiegemaschine an die n\u00e4chste. Dort, wo t\u00e4glich unz\u00e4hlige Maschinen entwickelt und hergestellt werden, um \u00fcberall auf der Welt Pr\u00e4zisionsarbeit zu leisten, entstehen stets neue Technologien, die das Blechbiegen noch einfacher und effizienter machen sollen.<\/p>\n<\/div>
![](\"https:\/\/amplify-test.pepperl-fuchs.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5acf8222176cf_p1-panel-bender-salvagnini-lcm-neoception.jpg\")
<\/span><\/div><\/div><\/div>Zusammenspiel zweier Komponenten<\/h2>\n
Bis aus einem einfachen Blech ein fertiges Produkt entsteht, gibt es unterschiedlichste Einfl\u00fcsse zu beachten. \u201eBeim Blechbiegen kommen zwei entscheidende Faktoren zusammen\u201c, wei\u00df Wolfgang Kunze, Chief Technical Officer (CTO) bei Salvagnini: \u201eSowohl das Material als auch die Maschine selbst sind ausschlaggebend f\u00fcr das Biegeergebnis.\u201c In erster Linie geht es dabei um die speziellen Materialeigenschaften eines jeden Blechs: \u201eJeder Werkstoff \u2014 sei es Aluminium, Stahl oder Edelstahl \u2014 weist ein anderes Verhalten und unterschiedliche Zug- und Biegefestigkeiten auf\u201c, erkl\u00e4rt Kunze. Abh\u00e4ngig vom Metall, der Charge und der St\u00e4rke des Werkst\u00fccks ist deshalb auch dessen R\u00fcckfederung mit einzukalkulieren, da das Biegeergebnis andernfalls stark variieren kann. \u201eDas bedeutet, dass sich das umgeformte Blechst\u00fcck nach dem Biegen immer leicht zur\u00fcckverformt, sobald keine Kr\u00e4fte mehr darauf einwirken\u201c, f\u00fcgt er hinzu.<\/p>\n
Bei konventionellen Biegeautomaten sind zudem h\u00e4ufig manuelle Korrekturen vorzunehmen, um eine gleichbleibend hohe Qualit\u00e4t zu gew\u00e4hrleisten. \u201eEin solcher Mehraufwand kostet die Unternehmen wertvolle Produktionszeit und Ressourcen\u201c, wirft Kunze ein.
\nAuch Manfred Reiter, Head of Sales der Linz Center of Mechatronics (LCM) GmbH best\u00e4tigt: \u201eUngeplante Anlagenstillst\u00e4nde aufgrund von Neuparametrierungen k\u00f6nnen richtig ins Geld gehen.\u201c Die Entwicklerschmiede aus Linz arbeitet h\u00e4ufig mit Unternehmen wie Salvagnini zusammen, bei denen \u00e4hnliche Probleme in der Fertigung auftreten.<\/p>\n
Hinzu kommt, dass viele der metallverarbeitenden Unternehmen nicht nur Gro\u00dfserien, sondern auch Kleingr\u00f6\u00dfen fertigen und ihre Produktion von \u00fcberall auf der Welt aus steuern m\u00f6chten. \u201eGenau das stellt uns als Maschinenbauer tagt\u00e4glich vor neue Herausforderungen\u201c, r\u00e4umt Kunze ein und f\u00fcgt an: \u201eDeshalb arbeiten wir unentwegt an innovativen L\u00f6sungen f\u00fcr unsere Kunden und holen uns Partnerunternehmen wie LCM f\u00fcr Entwicklungen im Bereich der Mechatronik zur Seite.\u201c<\/p>\n<\/div>
![\"Salvagnini](\"https:\/\/amplify-test.pepperl-fuchs.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5ad4556357b22_salvagnini-panel-bender-2.jpg\")
<\/span><\/div><\/div><\/div>Wenn Visionen wahr werden<\/h2>\n
Um den Anforderungen an die moderne Blechverarbeitung gerecht zu werden, hat Salvagnini gemeinsam mit LCM eine L\u00f6sung entwickelt, die nicht nur das Blechbiegen revolutioniert. Entstanden ist eine v\u00f6llig neue Technologie, mit der eine gemeinsame Vision zur Realit\u00e4t wird: die Echtzeitmaterialerkennung MAC 2.0, kurz f\u00fcr Material Attitude Correction.<\/p>\n<\/div>
![\"Salvagnini](\"https:\/\/amplify-test.pepperl-fuchs.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5ad451a73414d_salvagnini-panel-bender-3.jpg\")
<\/a><\/span>Sowohl das Material als auch die Maschine selbst sind ausschlaggebend f\u00fcr das Biegeergebnis.<\/p><\/div><\/div><\/div>
Ein digitaler Zwilling macht\u00b4s m\u00f6glich<\/h2>\n
Doch was genau verbirgt sich hinter der neuen Technologie? \u201ePer Finite-Elemente-Methode (FEM) haben wir sowohl die Maschine selbst als auch unterschiedlichste Blecheigenschaften simuliert, einschlie\u00dflich der Umformkraft, die w\u00e4hrend des Biegevorgangs auf das Material wirkt\u201c, erl\u00e4utert Reiter und konkretisiert: \u201eAuf diese Weise haben wir einen digitalen Zwilling von Material und Maschine erschaffen, der den gesamten Biegeprozess virtuell abbildet.\u201c All diese Informationen haben die Entwickler bei LCM schlie\u00dflich genutzt, um mittels Modellreduktion effiziente Simulationsmodelle zu generieren, die in die MAC-2.0-Software eingebunden wurden. \u201eMit MAC 2.0 \u00fcbertragen wir hochkomplexe, echtzeitf\u00e4hige Simulationsmodelle in eine Software, die den gesamten Biegeprozess vollautomatisch steuert\u201c, erkl\u00e4rt Reiter stolz. Damit ausgestattet ist die Maschine in der Lage, den Biegevorgang anhand der Materialeigenschaften in Echtzeit zu simulieren, mit den Finite-Elemente-Ergebnissen abzugleichen und etwaige Schwankungen zu kompensieren. So verl\u00e4sst schlie\u00dflich ein perfekt gebogenes Blech die Maschine \u2014 ganz ohne Materialausschuss.<\/p>\n
All diese Schritte werden voll automatisiert durchgef\u00fchrt. Durch den Einsatz unterschiedlicher Sensoren von Pepperl+Fuchs, wie etwa zur Positionierung oder Erfassung der Dicke der Bleche, k\u00f6nnen alle wichtigen Parameter jedes einzelnen Biegevorgangs exakt erfasst werden.
\nUm die Umformkr\u00e4fte zu ermitteln, biegt die Maschine anfangs minimal langsamer als \u00fcblich. Auf Basis der ermittelten Werte werden die Parameter aller Aktuatoren in der Maschine automatisch nachjustiert. Sobald die Eigenschaften von Material und Maschine ermittelt sind, findet die Biegung im ganz normalen Tempo statt. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Biegungen erfolgen mit einer Genauigkeit von \u00b10,9\u00b0 \u2014 unabh\u00e4ngig von der St\u00fcckzahl, Dicke oder Qualit\u00e4t des Blechs. \u201eDies entspricht gerade einmal der H\u00e4lfte der markttypischen Abweichung\u201c, betont Reiter. \u201eEinzig die Art und Dicke des Blechs sind vorab zu definieren und es m\u00fcssen bei der Messbiegung mindestens 40 Grad gebogen werden \u2014 f\u00fcr alle weiteren Kantungen werden die korrigierten Werkzeugbahnen ermittelt und der Salvagnini-Steuerung zur Verf\u00fcgung gestellt.\u201c, so Reiter.<\/p>\n
Dabei profitieren Unternehmen in vielerlei Hinsicht vom digitalen Abbild ihrer Anlage: Die Software erkennt Verschlei\u00df fr\u00fchzeitig und gibt Anwendern jederzeit einen genauen \u00dcberblick \u00fcber den Status der Maschine: Unvorhergesehene Parametrierungen und Nacharbeiten geh\u00f6ren so der Vergangenheit an, ganz im Sinne der Predictive Maintenance. \u201eMit der Entwicklung des digitalen Zwillings k\u00f6nnen Kunden von nun an ausschussfrei produzieren, ganz gleich, ob bei St\u00fcckzahl 1 oder bei Serienfertigungen\u201c, res\u00fcmiert Reiter und erg\u00e4nzt: \u201eDamit lassen sich die Probleme vieler Anwendungsbereiche l\u00f6sen.\u201c<\/p>\n<\/div>
![\"\"](\"https:\/\/amplify-test.pepperl-fuchs.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5ad450e33e3a6_panel-bender-without-net.jpg\")
![\"\"](\"https:\/\/amplify-test.pepperl-fuchs.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5ad450e33fa39_panel-bender.jpg\")
<\/div><\/div>Digitale, vernetzte und flexible Fabrik<\/h2>\n
Aufbauend auf dem gemeinsamen Know-how, gehen LCM und Neoception sogar noch einen Schritt weiter in Richtung Vernetzung und weltweite Produktion. Das Start-up von Pepperl+Fuchs ist Experte in Sachen Cloud-Connectivity sowie Internet of Things und hat eine Schnittstelle entwickelt, die schon heute die Kommunikation zwischen Maschine und digitalem Zwilling herstellen kann: \u201eUm einen permanenten, system\u00fcbergreifenden Datenaustausch zu gew\u00e4hrleisten, haben wir gemeinsam mit Neoception eine Cloud-L\u00f6sung entwickelt, die Auftrags- und Prozessdaten zuverl\u00e4ssig und sicher \u00fcbertr\u00e4gt\u201c, berichtet Benedikt Rauscher, Leiter Globale IoT-Projekte bei Pepperl+Fuchs.<\/p>\n
Beginnend mit der Auftragserfassung bis hin zum sicheren Datenaustausch zwischen der Maschine und ihrem digitalen Pendant stellt Neoception die durchg\u00e4ngige, echtzeitf\u00e4hige Kommunikation aller beteiligten Systeme her. So lassen sich Sensordaten aus der Maschine konstant \u00fcber die NeoNeon-Cloud an das virtuelle Abbild der Produktion \u00fcbertragen, woraufhin die optimierten Prozessdaten des digitalen Zwillings wieder sicher zur\u00fcck zur Maschine \u00fcbermittelt werden k\u00f6nnen. \u201eDiese M\u00f6glichkeit er\u00f6ffnet dem Kunden eine vernetzte, standortunabh\u00e4ngige und flexible Produktion\u201c, so Rauscher.<\/p>\n<\/div>
Engineering-Know-how aus vier Welten<\/h2>\n
Das Zusammenspiel aus vernetzter Produktion und digitalem Zwilling, der eine ausschussfreie Produktion erm\u00f6glicht, macht Industrie 4.0 wirklich erlebbar. \u201eUnsere Kunden erhalten eine gl\u00e4serne, intelligente und lernf\u00e4hige Maschine\u201c, stellt Kunze zufrieden fest. \u201eDabei ist der Einsatz des digitalen Zwillings beim Blechbiegen nur eine m\u00f6gliche Applikation\u201c, erg\u00e4nzt Reiter. \u201eJede Branche hat ihre ganz eigene Problematik und unsere Technologie l\u00e4sst sich auf die unterschiedlichsten Anwendungen \u00fcbertragen\u201c, f\u00fcgt er hinzu.
\n\u201eMit der B\u00fcndelung unserer Kompetenzen bieten wir unseren Kunden einen echten Mehrwert und schaffen Transparenz auf allen Ebenen\u201c, sind sich Kunze, Reiter und Rauscher einig.<\/p>\n<\/div><\/div><\/div>
Eine ist gr\u00f6\u00dfer und beeindruckender als die Andere: Im Werk der Salvagnini Maschinenbau GmbH im \u00f6sterreichischen Ennsdorf reiht sich eine Blechbiegemaschine an die n\u00e4chste. Dort, wo t\u00e4glich unz\u00e4hlige Maschinen entwickelt und hergestellt werden, um \u00fcberall auf der Welt Pr\u00e4zisionsarbeit zu leisten, entstehen stets neue Technologien, die das Blechbiegen noch einfacher und effizienter machen sollen.<\/p>\n<\/div>
<\/span><\/div><\/div><\/div>Zusammenspiel zweier Komponenten<\/h2>\n
Bis aus einem einfachen Blech ein fertiges Produkt entsteht, gibt es unterschiedlichste Einfl\u00fcsse zu beachten. \u201eBeim Blechbiegen kommen zwei entscheidende Faktoren zusammen\u201c, wei\u00df Wolfgang Kunze, Chief Technical Officer (CTO) bei Salvagnini: \u201eSowohl das Material als auch die Maschine selbst sind ausschlaggebend f\u00fcr das Biegeergebnis.\u201c In erster Linie geht es dabei um die speziellen Materialeigenschaften eines jeden Blechs: \u201eJeder Werkstoff \u2014 sei es Aluminium, Stahl oder Edelstahl \u2014 weist ein anderes Verhalten und unterschiedliche Zug- und Biegefestigkeiten auf\u201c, erkl\u00e4rt Kunze. Abh\u00e4ngig vom Metall, der Charge und der St\u00e4rke des Werkst\u00fccks ist deshalb auch dessen R\u00fcckfederung mit einzukalkulieren, da das Biegeergebnis andernfalls stark variieren kann. \u201eDas bedeutet, dass sich das umgeformte Blechst\u00fcck nach dem Biegen immer leicht zur\u00fcckverformt, sobald keine Kr\u00e4fte mehr darauf einwirken\u201c, f\u00fcgt er hinzu.<\/p>\n
Bei konventionellen Biegeautomaten sind zudem h\u00e4ufig manuelle Korrekturen vorzunehmen, um eine gleichbleibend hohe Qualit\u00e4t zu gew\u00e4hrleisten. \u201eEin solcher Mehraufwand kostet die Unternehmen wertvolle Produktionszeit und Ressourcen\u201c, wirft Kunze ein.
\nAuch Manfred Reiter, Head of Sales der Linz Center of Mechatronics (LCM) GmbH best\u00e4tigt: \u201eUngeplante Anlagenstillst\u00e4nde aufgrund von Neuparametrierungen k\u00f6nnen richtig ins Geld gehen.\u201c Die Entwicklerschmiede aus Linz arbeitet h\u00e4ufig mit Unternehmen wie Salvagnini zusammen, bei denen \u00e4hnliche Probleme in der Fertigung auftreten.<\/p>\n
Hinzu kommt, dass viele der metallverarbeitenden Unternehmen nicht nur Gro\u00dfserien, sondern auch Kleingr\u00f6\u00dfen fertigen und ihre Produktion von \u00fcberall auf der Welt aus steuern m\u00f6chten. \u201eGenau das stellt uns als Maschinenbauer tagt\u00e4glich vor neue Herausforderungen\u201c, r\u00e4umt Kunze ein und f\u00fcgt an: \u201eDeshalb arbeiten wir unentwegt an innovativen L\u00f6sungen f\u00fcr unsere Kunden und holen uns Partnerunternehmen wie LCM f\u00fcr Entwicklungen im Bereich der Mechatronik zur Seite.\u201c<\/p>\n<\/div>
<\/span>Wenn Visionen wahr werden<\/h2>\n
Um den Anforderungen an die moderne Blechverarbeitung gerecht zu werden, hat Salvagnini gemeinsam mit LCM eine L\u00f6sung entwickelt, die nicht nur das Blechbiegen revolutioniert. Entstanden ist eine v\u00f6llig neue Technologie, mit der eine gemeinsame Vision zur Realit\u00e4t wird: die Echtzeitmaterialerkennung MAC 2.0, kurz f\u00fcr Material Attitude Correction.<\/p>\n<\/div>
<\/a><\/span>Sowohl das Material als auch die Maschine selbst sind ausschlaggebend f\u00fcr das Biegeergebnis.<\/p><\/div><\/div><\/div>
Ein digitaler Zwilling macht\u00b4s m\u00f6glich<\/h2>\n
Doch was genau verbirgt sich hinter der neuen Technologie? \u201ePer Finite-Elemente-Methode (FEM) haben wir sowohl die Maschine selbst als auch unterschiedlichste Blecheigenschaften simuliert, einschlie\u00dflich der Umformkraft, die w\u00e4hrend des Biegevorgangs auf das Material wirkt\u201c, erl\u00e4utert Reiter und konkretisiert: \u201eAuf diese Weise haben wir einen digitalen Zwilling von Material und Maschine erschaffen, der den gesamten Biegeprozess virtuell abbildet.\u201c All diese Informationen haben die Entwickler bei LCM schlie\u00dflich genutzt, um mittels Modellreduktion effiziente Simulationsmodelle zu generieren, die in die MAC-2.0-Software eingebunden wurden. \u201eMit MAC 2.0 \u00fcbertragen wir hochkomplexe, echtzeitf\u00e4hige Simulationsmodelle in eine Software, die den gesamten Biegeprozess vollautomatisch steuert\u201c, erkl\u00e4rt Reiter stolz. Damit ausgestattet ist die Maschine in der Lage, den Biegevorgang anhand der Materialeigenschaften in Echtzeit zu simulieren, mit den Finite-Elemente-Ergebnissen abzugleichen und etwaige Schwankungen zu kompensieren. So verl\u00e4sst schlie\u00dflich ein perfekt gebogenes Blech die Maschine \u2014 ganz ohne Materialausschuss.<\/p>\n
All diese Schritte werden voll automatisiert durchgef\u00fchrt. Durch den Einsatz unterschiedlicher Sensoren von Pepperl+Fuchs, wie etwa zur Positionierung oder Erfassung der Dicke der Bleche, k\u00f6nnen alle wichtigen Parameter jedes einzelnen Biegevorgangs exakt erfasst werden.
\nUm die Umformkr\u00e4fte zu ermitteln, biegt die Maschine anfangs minimal langsamer als \u00fcblich. Auf Basis der ermittelten Werte werden die Parameter aller Aktuatoren in der Maschine automatisch nachjustiert. Sobald die Eigenschaften von Material und Maschine ermittelt sind, findet die Biegung im ganz normalen Tempo statt. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Biegungen erfolgen mit einer Genauigkeit von \u00b10,9\u00b0 \u2014 unabh\u00e4ngig von der St\u00fcckzahl, Dicke oder Qualit\u00e4t des Blechs. \u201eDies entspricht gerade einmal der H\u00e4lfte der markttypischen Abweichung\u201c, betont Reiter. \u201eEinzig die Art und Dicke des Blechs sind vorab zu definieren und es m\u00fcssen bei der Messbiegung mindestens 40 Grad gebogen werden \u2014 f\u00fcr alle weiteren Kantungen werden die korrigierten Werkzeugbahnen ermittelt und der Salvagnini-Steuerung zur Verf\u00fcgung gestellt.\u201c, so Reiter.<\/p>\n
Dabei profitieren Unternehmen in vielerlei Hinsicht vom digitalen Abbild ihrer Anlage: Die Software erkennt Verschlei\u00df fr\u00fchzeitig und gibt Anwendern jederzeit einen genauen \u00dcberblick \u00fcber den Status der Maschine: Unvorhergesehene Parametrierungen und Nacharbeiten geh\u00f6ren so der Vergangenheit an, ganz im Sinne der Predictive Maintenance. \u201eMit der Entwicklung des digitalen Zwillings k\u00f6nnen Kunden von nun an ausschussfrei produzieren, ganz gleich, ob bei St\u00fcckzahl 1 oder bei Serienfertigungen\u201c, res\u00fcmiert Reiter und erg\u00e4nzt: \u201eDamit lassen sich die Probleme vieler Anwendungsbereiche l\u00f6sen.\u201c<\/p>\n<\/div>
<\/div><\/div>Digitale, vernetzte und flexible Fabrik<\/h2>\n
Aufbauend auf dem gemeinsamen Know-how, gehen LCM und Neoception sogar noch einen Schritt weiter in Richtung Vernetzung und weltweite Produktion. Das Start-up von Pepperl+Fuchs ist Experte in Sachen Cloud-Connectivity sowie Internet of Things und hat eine Schnittstelle entwickelt, die schon heute die Kommunikation zwischen Maschine und digitalem Zwilling herstellen kann: \u201eUm einen permanenten, system\u00fcbergreifenden Datenaustausch zu gew\u00e4hrleisten, haben wir gemeinsam mit Neoception eine Cloud-L\u00f6sung entwickelt, die Auftrags- und Prozessdaten zuverl\u00e4ssig und sicher \u00fcbertr\u00e4gt\u201c, berichtet Benedikt Rauscher, Leiter Globale IoT-Projekte bei Pepperl+Fuchs.<\/p>\n
Beginnend mit der Auftragserfassung bis hin zum sicheren Datenaustausch zwischen der Maschine und ihrem digitalen Pendant stellt Neoception die durchg\u00e4ngige, echtzeitf\u00e4hige Kommunikation aller beteiligten Systeme her. So lassen sich Sensordaten aus der Maschine konstant \u00fcber die NeoNeon-Cloud an das virtuelle Abbild der Produktion \u00fcbertragen, woraufhin die optimierten Prozessdaten des digitalen Zwillings wieder sicher zur\u00fcck zur Maschine \u00fcbermittelt werden k\u00f6nnen. \u201eDiese M\u00f6glichkeit er\u00f6ffnet dem Kunden eine vernetzte, standortunabh\u00e4ngige und flexible Produktion\u201c, so Rauscher.<\/p>\n<\/div>
Engineering-Know-how aus vier Welten<\/h2>\n
Das Zusammenspiel aus vernetzter Produktion und digitalem Zwilling, der eine ausschussfreie Produktion erm\u00f6glicht, macht Industrie 4.0 wirklich erlebbar. \u201eUnsere Kunden erhalten eine gl\u00e4serne, intelligente und lernf\u00e4hige Maschine\u201c, stellt Kunze zufrieden fest. \u201eDabei ist der Einsatz des digitalen Zwillings beim Blechbiegen nur eine m\u00f6gliche Applikation\u201c, erg\u00e4nzt Reiter. \u201eJede Branche hat ihre ganz eigene Problematik und unsere Technologie l\u00e4sst sich auf die unterschiedlichsten Anwendungen \u00fcbertragen\u201c, f\u00fcgt er hinzu.
\n\u201eMit der B\u00fcndelung unserer Kompetenzen bieten wir unseren Kunden einen echten Mehrwert und schaffen Transparenz auf allen Ebenen\u201c, sind sich Kunze, Reiter und Rauscher einig.<\/p>\n<\/div><\/div><\/div>